L’impression 3D de chaussures se révolutionne grâce à la collaboration entre Formlabs et New Balance

Les chaussures sont des produits intrinsèquement complexes. La chaussure est un stock important, un volume d’affaires élevé qui implique encore souvent beaucoup de travail manuel et artisanal. New Balance lance des milliers de modèles par an et un seul modèle comprend des centaines de combinaisons de couleurs et de tailles, avec des composants faits de différents matériaux.

Avec l’augmentation de la demande de personnalisation, la situation se complique. Le consommateur moderne exige des produits personnalisés qui peuvent être commandés de n’importe où et livrés rapidement.

Jusqu’à présent, la plupart des entreprises n’ont pu proposer qu’une seule fois des produits hautement personnalisés, en utilisant l’impression 3D pour développer et produire des chaussures de sport hautement personnalisées pour les athlètes professionnels. En 2013, le premier athlète a concouru dans une chaussure imprimée en 3D. Peu de temps après, nous avons vu d’autres nouvelles dans l’athlétisme, le football, le baseball, etc.

La plupart des composants en mousse des chaussures d’aujourd’hui sont produits par moulage par injection ou par compression, ce qui limite considérablement leurs possibilités de conception. Cependant, le passage à l’utilisation de l’impression 3D pour le prototypage et la production a ouvert de nouvelles possibilités autrement impossibles à réaliser avec les processus de production traditionnels.

“Ce que nous pouvions faire jusqu’à présent, c’est concevoir l’extérieur de la chaussure et nous appuyer sur les propriétés de ce matériau pour obtenir tous les avantages de performance que nous recherchons. Tout ce que nous pouvons considérer comme de la personnalisation, ce sont des pièces en mousse qui sont collées ou moulées entre elles, avec de nombreuses étapes d’assemblage au dos », explique Dan Dempsey, ingénieur senior chez New Balance pour la fabrication additive. “En utilisant la fabrication additive, nous pouvons essentiellement faire varier la structure du maillage pour modifier les propriétés trouvées dans une seule forme, ce qui nous donne la possibilité de concevoir un système de l’intérieur vers l’extérieur, à travers le volume de la chaussure”.

Cette nouvelle façon de concevoir ouvre un nouveau niveau de possibilités de performance. Et c’est exactement ce que fait TripleCell : une adéquation parfaite avec l’ensemble de la semelle intérieure, permettant à une zone de rembourrage élevée de se déplacer vers une zone très stable dans un design et un matériau uniques.

Le prototypage et la fabrication de pièces à l’aide de l’impression 3D transforment également l’ensemble du processus de développement de produits. Le temps de mise sur le marché est considérablement réduit.

New Balance et Formlabs ont développé un matériau personnalisé exclusif à New Balance pour résister à toutes les applications de fabrication et d’utilisation finale nécessaires. Le résultat est la résine de rebond.

Conçu pour créer des structures de maillage élastiques et adaptables, le matériau a une efficacité énergétique, une résistance à la déchirure et une élasticité bien supérieures à celles de tout autre matériau Formlabs SLA.